Susanne Szczesny-Oßing: Innovative Schweißprozesse – Nachhaltigkeit für Handwerk und Industrie

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Drei- bis viermal schnelleres Schweißen beim Rohrleitungsbau mit dem EWM-Schweißverfahren pipeSolution (Großkraftwerk Mannheim – Block 9).

Wirtschaftliche Effizienz und Umwelt­­schutz schließen einander nicht aus, sondern führen in vielen Bereichen zu einer Win-win-Situation und mehr Wachs­­tum. Für die schweißtechnische Indus­­trie und deren Kunden gilt das in besonderem Maße. Innovative Technologien und hoch­­effiziente Schweißprozesse ermög­­­­lichen den Anwendern Einsparungen bei zu­­gleich geringerer Umweltbelastung. Damit erzielen Unternehmen und Betriebe eindeutige Wettbewerbsvorteile am Markt.

EWM Hightec Welding setzt als größter deutscher Hersteller von hochinnovativer Schweißtechnologie seit vielen Jahren auf Lösungen, die den Kunden kürzere Schweißzeiten sowie einen geringeren Rohstoff- und Energieverbrauch ermöglichen. Die dadurch niedrigeren Pro­­duk­­tionskosten gehen einher mit dem nach­­haltigen Schutz der Umwelt. EWM kon­­zentriert sich sowohl auf die wirtschaftliche als auch ökologische Effi­zienz seiner Pro­­dukte und fasst seine Akti­­vitäten unter dem Dach der Initiative blueEvolution zusammen.

Innovative Schweißprozesse ermöglichen Kosteneinsparungen. Neben der „Hard­­ware“, wie Schweißgeräten, Draht­vor­schüben, Schweißbrennern oder Schweiß­­­­zusatzwerkstoffen, sind es vor allem die von EWM entwickelten Schweiß­­ver­fahren, die gleichermaßen umweltfreundlich und in erheblichem Maße kostensenkend sind. Im Vergleich zu einem herkömmlichen Sprühlichtbogen spart der Anwender des vom Unternehmen patentierten MIG/MAG-Schweißprozesses forceArc Zeit und Ma­­te­­rial. Denn dabei ist etwa bei der Schweißnahtvorbereitung kein oder nur ein wesentlich kleinerer Öffnungswinkel als bei Standardprozessen zu bearbeiten.

So konnten beispielsweise im Mobil-Kran­­bau durch konstruktive Anpassungen der Schweißstelle Einsparungen von 40 Pro­­zent im Draht- und Gasverbrauch und eine Reduzierung der Fertigungszeit um 50 Prozent erzielt werden. Der hohe Wirkungsgrad der Invertertechnologie in Verbindung mit energiereduzierten Fügeverfahren spart darüber hinaus Primärenergie, bei 100 Stunden Schweiß­­zeit immerhin 400 Kilowattstunden Strom. Mit einer gesamten Kosteneinsparung von 56 Prozent trägt EWM damit zu einer erheblichen Senkung der Pro­duk­­tionskosten auf Kundenseite und einer gleichzeitigen Verringerung der CO2-Emissionen bei.

szczesny_2596-KopieDie Autorin ist geschäftsführende Gesell­­schafterin der EWM Hightec Welding GmbH. Dort ist die Diplom-Betriebs­­wirtin seit 1984 tätig. Susanne Szczesny-Oßing engagiert sich in Institutionen und Ver­­bänden, unter anderem in der IHK-Voll­ver­samm­­lung Koblenz, im Tech­­no­­lo­gie­­­­bei­­rat Rhein­­land-Pfalz und als stell­­ver­­tre­­tende Präsi­­dentin im DVS – Deut­­scher Verband für Schweißen und verwandte Verfahren.

Genauso wie forceArc ermöglichen auch die anderen Schweißprozesse coldArc und pipeSolution eine Kosten­mini­mie­­rung bei der Vor- und Nacharbeit. Zudem sind die EWM-Verfahren nahezu spritzer­frei, was ebenfalls zu einem geringeren Ressourceneinsatz und zur deutlichen Reduktion von Schleif­arbeiten führt. Auch bei der Senkung von Schadstoff-Emissionen im Schweißrauch hat die EWM-Technologie einen klaren Vor­­­sprung. So sind diese beim wärmereduzierten coldArc-Lichtbogen bis zu 75 Prozent niedriger als bei einem Standard-Kurz­­lichtbogen. Bei forceArc macht die Reduzierung der Schadstoffe gegenüber einem Standard-Sprühlichtbogen bis zu 60 Prozent aus.

Umwelttechnologie-Unternehmen setzen auf innovatives Schweißen. Solche Ein­spar­­potenziale sind für jedes metallverarbeitende Unternehmen interessant. Wenn diese gar auf dem Gebiet der Umwelttechnologie und des nachhaltigen Wirtschaftens aktiv sind, haben Effi­­zienz und Nachhaltigkeit eine nochmals höhere Priorität. Schon beim Bau der Produk­tionsanlagen zählt jede Möglichkeit, Res­­sourcen einzusparen. So setzt beispiels­­weise Voith Industrial Services beim Bau des hocheffizienten Block 9 für das Großkraftwerk Mannheim auf EWM-Tech­­nologie. Dort kommt nun mit pipeSolution ein Schweißprozess zum Einsatz, der ursprünglich in den Vorschriften gar nicht vorgesehen war. Die Verant­­wort­­lichen überzeugten sich schnell von dem wirtschaftlicheren Verfahren, das sie mit der wohl auf dem Markt vielseitigsten Stromquelle, der alpha Q von EWM, umsetzten.

Die hohe Qualität und zugleich deutlich effizientere Möglichkeit beim Schweißen von Rohren ließ den TÜV Hessen das Zertifikat und damit die Zulassung erteilen. Heute schweißt Voith mit der eingesetzten Technologie drei- bis viermal schneller und spart zudem einige hundert Kilogramm Schweiß­zusatz­­draht. Schon beim Bau dieses hochmodernen Kraftwerks, das mit der Kraft-Wärme-Kopplung eine besonders umwelt- und klimaschonende Strom- und Fernwärme­­erzeugung ermöglicht, ist Nachhaltig­­keit also gewährleistet.

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Auch Bollegraaf, Hersteller von Maschinen und Anlagen für das Wertstoffrecycling, schwört auf das innovative Schweiß­verfahren forceArc. Dem Fügeprozess bescheinigt das holländische Unter­­neh­­men, in allen Punkten seiner Philosophie von nachhaltiger Produktion zu entspre­­chen. Weitaus weniger Energie, entschei­­dend weniger Schweißzusatzdraht, ein äußerst geringer Aufwand für die Nach­­arbeit und eine dadurch um eineinhalb Tage geringere Durchlaufzeit einer Recy­­­­c­­lingmaschine sind dort Fakten für höhere Effizienz und Umwelt­­freund­­lich­­keit. Schon heute beträgt die Kosten­einsparung durch die EWM-Technologie etwa zehn Prozent. Durch konstruktive Anpassungen peilt Bollegraaf sogar eine Steigerung der Wirtschaftlichkeit von mindestens 25 Prozent an.

blueEvolution bedeutet auch konsequente Weiterentwicklung. Solche Er­­folge sind für EWM die Bestätigung, dass der Einklang von Ökologie und Wirt­­­­schaftlichkeit nicht nur möglich, son­­dern Prämisse für die Zukunfts­­fähigkeit ist. Zugleich ist damit der Ansporn verbunden, blueEvolution als Verpflichtung zu sehen, konsequent neue Techno­logien zu entwickeln, die noch effizienter sind. Etwa zehn Pro­­zent des EWM-Jahresumsatzes fließen in die Forschung und Entwicklung.

Auch das gemeinsame Engagement mit anderen Unternehmen in vom Bundes­­ministerium für Bildung und Forschung (BMBF) geförderten Projekten wie Green Carbody, ENERWELD und der Effi­­zienz­­fabrik gehören dazu. Verantwortung für die Umwelt wird damit zum entscheidenden Wettbewerbsfaktor – für einen Hersteller von innovativer Schweiß­­tech­­­no­­logie genauso wie für seine Kunden.