Stahl – Das Stehaufmännchen
der Ruhrgebietsindustrie
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Beim Tieflochbohren werden bis zu zehn Meter lange Stangen durchbohrt, die im Bereich der Bohrfeldtechnik zum Einsatz kommen. |
Die Deutsche Edelstahlindustrie schafft den Spagat zwischen Tradition und Zukunft. Der Aufstieg des Ruhrgebiets zu einem der größten deutschen Ballungsräume ist eng mit der Entwicklung der Industrie verknüpft. Für das Gebiet entlang des gleichnamigen 219 Kilometer langen Flusses waren Kohle und Stahl für lange Zeit ein untrennbares Duo. In der Stadt Witten sind Spuren dieser Industrie-Symbiose noch heute deutlich zu erkennen. Zum Beispiel im Muttental, wo sich immer noch Überreste zahlreicher Stollen und Zechen befinden. Hier begann um etwa 1510 der Kohleabbau im Ruhrgebiet, was die Stadt Witten als „Wiege des Bergbaus“ weit über die eigenen Grenzen hinaus bekannt machte. Kohle auf der einen Seite des Flusses, Stahl auf der anderen.
Gegenüber dem Muttental – nur getrennt durch die Ruhr – befindet sich eines der bedeutendsten Produktionszentren der deutschen Edelstahlindustrie, das Richtung Innenstadt vom Hauptbahnhof begrenzt wird. Eine ideale Lage, um die für die Edelstahlproduktion notwendigen Rohstoffe, zum Beispiel Schrott, bequem via Schiene beziehen zu können.
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Von der geografischen Lage des Standorts war 1854 auch Carl Berger überzeugt, der nach ersten Erfolgen in der Gussstahlproduktion die Expansion der Firma „Berger & Co“ am Ruhrufer weiter vorantrieb. Er profitierte dabei von der direkten Kohlezufuhr vom anderen Ruhrufer. So wie er benötigten auch andere Stahlproduzenten im Ruhrgebiet die Kohle für die Befeuerung ihrer Öfen, der Bergbau wiederum brauchte den Stahl, um der steigenden Nachfrage mit besseren Werkzeugen gerecht werden zu können.
Dank guter Kontakte zur regionalen Wirtschaft befand sich die Technik im Wittener Stahlwerk immer auf aktuellem Stand: Den Anfang machte das Puddelverfahren, bei dem man Stahl aus Roheisen gewann, das in einer Pfanne unter ständigem Rühren erschmolzen wurde. Durch das Rühren wurde die Schlacke mit Sauerstoff angereichert, der andere Elemente (zum Beispiel Kohlenstoff) entfernt hat. Ab 1878 setzten die Gebrüder Berger dann zunehmend das Siemens-Martin-Verfahren ein, bei dem man den reinigenden Effekt des Sauerstoffs durch die Zugabe einer bestimmten Menge Schrott, Roheisenerzen und Kalk erreichte. Das Siemens-Martin-Verfahren hat die deutsche Stahlindustrie bis in die 1960er Jahre geprägt. Im Jahr 1937 wagte man im Werk Witten dann einen weiteren technologischen Vorstoß: Die damalige „Ruhrstahl AG Gussstahlwerk Witten“ baute das erste Elektrostahlwerk.
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Bei der Erschließung neuer Bodenschätze ist der Werkstoff Stahl ein unverzichtbarer Bestandteil moderner Abbaumaschinen. |
Im Laufe der Jahrhunderte hat das Unternehmen an der Ruhr mehrfach Firmennamen und Eigentümer gewechselt, hat aber letztlich durch die Fokussierung auf moderne Produktionsverfahren und Zukunftsbranchen die Wirren zweier Weltkriege und so manche Stahlkrise überstanden. Zum Beispiel in den 1970er Jahren, als tausende Arbeitsplätze abgebaut wurden. Auch im Kohlebergbau ging es in dieser Zeit aufgrund des immer günstiger werdenden Rohöls mit den Zahlen in den Keller. Ein Abwärtstrend, der auch in den nächsten Jahrzehnten nicht aufzuhalten war. Immer mehr Zechen wurden geschlossen.
Doch im Vergleich zum schwarzen Gold war die Entwicklung der Stahlindustrie weniger geradlinig – auch die des Wittener Stahlwerks nicht. Auf ein Hoch folgte ein Tief und umgekehrt. Als Tochter des Thyssen-Konzerns arbeitete man schließlich in den 1990er Jahren zunehmend mit dem Stahlstandort Krefeld zusammen und machte auch im Namen deutlich, in welchem Stoff man die Zukunft sah: Edelstahl. Die klare Ausrichtung entpuppte sich später als starkes Rückgrat: Witten und Krefeld schlossen sich zur eigenständig operierenden Edelstahl Witten-Krefeld GmbH zusammen. 2005 begann dann mit der Übernahme durch die SCHMOLZ + Bickenbach Gruppe eine neue Ära für den Stahlstandort Witten, die Anfang 2007 mit der Fusion der Edelstahl Witten-Krefeld GmbH und der Edelstahlwerke Südwestfalen GmbH ihren Höhepunkt fand. Angetrieben von einer starken Konjunktur demonstrierte das neue Unternehmen mit einer weltweit einzigartigen Produktvielfalt im Bereich der Edelstahl-Langprodukte, dass Edelstahl nicht zum alten Eisen gehört. Es war nur eins von vielen Stahlunternehmen im Ruhrgebiet, das auf der Boomwelle zwischen 2005 und 2008 mitschwamm.
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Stahl findet sich überall. Zum Beispiel in sogenannten Lochscheiben für Windradgetriebe. |
Fazit: Während der Begriff Kohle mehr und mehr zum Synonym für das „alte Ruhrgebiet“ wurde, hat Stahl es geschafft, zum unverzichtbaren Bindeglied zwischen traditionellen und zukunftsweisenden Hightechbranchen zu werden.
Zukunft – das sind Märkte und Themen, die das Leben auf der Erde langfristig verändern und verbessern können. Eine zentrale Rolle spielt dabei der Energiesektor. Die bisherigen Ölressourcen sind innerhalb der nächsten 40 Jahre erschöpft. Um den Energiebedarf der Industriestaaten zu decken, sind daher schon jetzt neue Ölquellen erforderlich. Diese liegen zum Beispiel vor der Küste Brasiliens bis zu 5.000 Meter tief unter der Meeresoberfläche, was hohe Anforderungen an die zur Ölexploration verwendeten Werkzeuge stellt – insbesondere hinsichtlich ihrer Korrosionsbeständigkeit. Daran arbeiten auch die Ingenieure an der Ruhr, die inzwischen auf mehr als 25 Jahre Erfahrung in der Entwicklung von warmkalt-verfestigten Amagniten zurückblicken. Auf modernen Tieflochbohrmaschinen im Krefelder Bearbeitungsbetrieb stellen sie beispielsweise Drill Collars her. Diese Bauteile mit einer Länge von 9,5 Metern und einem Innendurchmesser von 50 bis 80 Millimetern befinden sich in der Umgebung des Bohrkopfes von hochintelligenten Ölbohrsystemen.
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Im Elektrolichtbogenofen werden Schrott und bestimmte Legierungselemente erschmolzen – die Basis für Hightechprodukte aus Edelstahl. |
Sie müssen aus nichtmagnetisierbaren Stählen gefertigt sein, damit über das Magnetfeld der Erde – ähnlich wie bei GPS über Satelliten – die genaue Position und Richtung des Bohrers unter dem Deckgebirge eingestellt und verfolgt werden kann.
Trotz aller technologischen Fortschritte bei der Erdölgewinnung sind alternative Energien, zum Beispiel Windkraft, auf dem Vormarsch und ein wichtiger Zukunftsmarkt für die Deutsche Edelstahlindustrie, die einbaufertige „Lochscheiben“ für Windradgetriebe herstellen. Die Herstellung erfolgt vollständig in den eigenen Betrieben – von der Erschmelzung über die Warmformgebung bis zur Bearbeitung. Da die Rotorblätter eines Windrads über 100 Meter lang sind und bei böigem Wind schlagartig beansprucht werden, muss auch das Material der Getriebe einige Anforderungen erfüllen. Verschleiß- und Dauerfestigkeit, hohe Zähigkeit und Homogenität müssen sich in einem Produkt vereinen. Dazu bedarf es eines speziellen Verhältnisses bestimmter Legierungselemente, eines aufwendigen Schmiedeprozesses und einer gezielten Wärmebehandlung der Edelstahlstäbe, die abschließend gebohrt und in Scheiben gesägt werden.
Zum Energiesektor gehören jedoch auch Technologien, die dazu beitragen, dass die kostbaren Ressourcen der Welt verlustarm gehandhabt und rund um den Globus verteilt werden. Nahtlose Rohre spielen hier zum Beispiel eine wichtige Rolle. Nahezu alle Nahtlosrohrwalzwerke der Welt werden dabei mit Dornstangen aus dem Ruhrgebiet beliefert. Innerhalb der Nahtlosrohre sind sie das unverzichtbare Kernstück, weil sie die Form für die Rohrinnenfläche vorgeben.
Beispiele, die belegen, dass eine Welt ohne Edelstahl nicht mehr denkbar ist. Genauso wenig wie das Ruhrgebiet ohne Stahlunternehmen. Heute und erst recht nicht in Zukunft.
