Der Gießereistandort Leipzig – Tradition und Moderne
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Kundenauszeichnung für höchste Qualität. |
Halberg Guss beliefert von seinen Standorten Leipzig und Saarbrücken Zylinderkurbelgehäuse für Lkws und Pkws, Zylinderköpfe für Lkw und gegossene Kurbelwellen für fast alle europächen Automobilhersteller. Diese Teile sind aus Gusseisen. Außerdem produziert Halberg Guss Bedplates aus Aluminium in der Leipziger Gießerei. Ausschließlich Leichtmetallprodukte, Bedplates, Getriebegehäuse und Ölwannen beispielsweise, gehen vom englischen Standort Borne ebenfalls an die europäischen Fahrzeughersteller.
Edmund Becker & Co.
Der Gießerei-Standort Leipzig hat eine lange Tradition. Über hundert Jahre schon wird am Westrand von Leipzig Eisen gegossen. Die erste Gießerei hieß „Edmund Becker & Co.“, das Gründungsdatum war 1883. Die Kunden kamen aus der Holzverarbeitungsindustrie, man fertigte Guss-Produkte für Buchbindereimaschinen und Pianoplatten. Schon in den schwierigen zwanziger Jahren des letzten Jahrhunderts wurde neben dem Werkstoff Grauguss auch Magnesiumguss eingesetzt, mit der Aufnahme der Fertigung von Motorradzylinderköpfen war das der Einstieg in den Fahrzeugguss.
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Zylinderkopf für Lkws. |
Bereits 1926 wurden hier für Opel Grauguss-Blöcke produziert, auch damals schon gab es eine Abteilung Leichtmetall, vorwiegend für Flugzeugmotoren. 1933 wurde die Becker’sche Eisengießerei in eine Aktiengesellschaft umgewandelt, der Schwiegersohn des Firmengründers Karl Michler erreichte durch umfangreiche Modernisierungen einen rasanten Aufschwung und gründete zusätzlich die Metallgussgesellschaft mit Standort an der Merseburger Landstraße. Die Produkte in dieser Zeit gingen vorwiegend in die Rüstungsindustrie. Als amerikanische Truppen mit Kriegsende im April 1945 das Werksgelände besetzten, war es zu 60 % zerstört, die Becker’sche Gießerei und die Metallgussgesellschaft wurden unter russische Verwaltung gestellt. Durch die Verstaatlichung der Industriebetriebe kamen beide Unternehmen zu dem neu gegründeten Volkseigenen Betrieb (VEB) Metallgusswerk Leipzig, Kombinat Gisag. Die regionalen Medien sprechen noch heute von der „MEGU”. Produziert wurden anfänglich vor allem Gegenstände des täglichen Gebrauchs wie Kochgeschirr und Öfen, sowie Teile für die zerstörten
Industriebetriebe. Schon 1946 begann die Produktion von Leichtmetallkolben für das russische
Militär, aber auch für alle Fahrzeugtypen, die noch in der sowjetischen Besatzungszone liefen. Wie schon vor dem Zweiten Weltkrieg, gab es Grauguss und Leichtmetallguss quasi „unter einem Dach“.
Eine „japanische Lösung“
Die heutige Gießerei allerdings wurde zwischen 1983 und 1986 „auf der grünen Wiese“ errichtet, Grundsteinlegung war 1982. Die damalige Staatsregierung der DDR unter dem Staatsratsvorsitzenden Erich Honecker hatte das Werk komplett in Japan gekauft, es wurde auch von Japanern errichtet. Eine innerdeutsche Lösung scheiterte damals an politischen Gründen.
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16-Liter-Premium-Block für Lkws. |
1986 wurde in dem eng verketteten und hochautomatisierten Werk nach einigen Anlaufschwierigkeiten die Fertigung aufgenommen. Abnehmer waren die Lkw-, Traktoren- und Landmaschinen-Zentren der DDR, gegossen wurden Zylinderkurbelgehäuse, Zylinderköpfe, Abgaskrümmer, Kupplungsgehäuse, Schwungradgehäuse, Achsen und Bremstrommeln. Ein Jahr später schon – die so genannte Ostpolitik zeigte auch wirtschaftliche Auswirkungen wurden in Lizenz VW-Motorblöcke für den Wartburg und den Trabant gegossen. Die Gießerei in der Merseburger Landstraße gehörte mit ihren rund 1.000 Mitarbeitern zu den Aushängeschildern der DDR-Industrie, auch wenn die geplante Kapazität von 50.000 Tonnen pro Jahr gerade mal zur Hälfte erreicht wurde.
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Hightech von Halberg Guss für die Luxusklasse. |
Dann kam die Wende. Das Nutzkraftwagenkombinat, zu dem die MEGU mittlerweile gehörte, wurde im Juli 1990 aufgelöst und in drei selbstständige Kapitalgesellschaften überführt, eine davon war die Fahrzeugguss Leipzig GmbH (FGL). Geleitet wurde das Unternehmen von der Treuhandanstalt in Berlin und Leipzig bis zur 1993 erfolgten Privatisierung durch die Halberg Guss GmbH Saarbrücken.
Der Zusammenbruch des sozialistischen Systems und damit auch der des Landmaschinen- und Lkw-Baus bedeutete auch den Verlust von 80 % der Auslastung. In der Folge schrumpfte die Zahl der Belegschaft auf anfänglich rund 230 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter. 1992 stabilisierte sich die Produktion von Zylinderkurbelgehäusen für VW auf niedrigem Niveau, von nun an ging es langsam bergauf. Werksleitung und Belegschaft handelten ein Entlohnungssystem aus, das sich am Erfolg des Standortes orientiert. Individuelle Leistung wird so auch individuell honoriert, der Mitarbeiter profitiert direkt von der Wirtschaftlichkeit der Produktion.
Der Auftrag, für den größten europäischen Automobilhersteller Volkswagen den „Konzernblock” EA 188 besser bekannt unter dem Kürzel „1,9 l TDI“ zu gießen, beweist das Vertrauen in die Belegschaft und in den Standort. Hier hat Halberg Guss auch auf das Engagement des Kunden VW in und für Ostdeutschland reagiert und ist dem Wunsch gefolgt, eine Motorblockproduktion in der Nähe des Volkswagen-Motorenwerks in Chemnitz aufzunehmen. Das Produkt selbst hat sich zu einem absoluten Hit entwickelt. In seiner Ausgangsvariante vor rund zehn Jahren leistete der Selbstzünder knapp 80 PS, mittlerweile hat sich diese Zahl über mehrere Zwischenstufen fast verdoppelt. Neue Eisenlegierungen, die höchste Drücke bei geringer Wandstärke erlauben, sind ein Grund dafür. Der Motorblock kommt in allen Modellen der Marken Audi, Seat, Skoda und VW zum Einsatz, die das „TDI“ in einer seiner Schreibweisen tragen. Eine weitere Variante ist ein Schiffsdiesel für die Sparte VW-Marine.
Auch die Produktion von großen Blöcken und Zylinderköpfen für Lkw und Nutzfahrzeuge wurde wieder aufgenommen: Halberg Guss Leipzig ist beispielsweise Alleinlieferant für den Premiumblock von Scania („King of the Road“), einem 16-Liter V8. Die erfolgreiche Akquisition weiterer großer Blöcke zur besseren Auslastung der Formanlage machte es erforderlich, ein weiteres Kernfertigungszentrum zu errichten.
Gießen und Konstruieren
in Funktionen
Und auch eine andere Tradition des Standortes wurde weitergeführt: in der Aluminium-Kokillen-Gießerei von Halberg Guss Leipzig werden die Bedplates für die Drei- und Vierzylinderblöcke für den Corsa und Astra von Opel in Leichtmetall gegossen. Getreu dem Halberger Motto: Gießen und Konstruieren in Funktionen. Die Funktion entscheidet, nicht der Werkstoff.
Seit der Privatisierung sind über 50 Millionen Euro an Investitionen in die Gießerei geflossen, die Zahl der Belegschaft hat sich auf mittlerweile 400 erhöht und liegt damit doppelt so hoch wie bei der Privatisierung vertraglich vereinbart. Wenn sich die Rahmenbedingungen nicht ändern, können bis 2004 weitere 200 Mitarbeiter dazukommen. Erreicht ist mittlerweile auch die Kapazität von 50.000 Tonnen Eisen pro Jahr.
Die Gießerei-Standorte Bourne, Leipzig und Saarbrücken ergänzen sich vorzüglich und erlauben es, eine breite Palette an Gießerei-Produkten für die Automobilindustrie anzubieten. Sie reicht vom kleinen 1-Liter-Leichtbau-Block bis hin zum schwergewichtigen LKW-Diesel-Aggregat mit 16 Litern Hubraum. Dazu gegossene Kurbelwellen und diverse Komponenten aus Aluminium-Druckguss. Deshalb sind auf der Halberger Kundenliste auch alle wichtigen Hersteller aus der Automobil- und Nutzfahrzeugindustrie vertreten. Wir sind Entwicklungspartner der Hersteller für die Funktionen der Fahrzeugantriebe, unabhängig von den Werkstoffen. Diese Entwicklungspartnerschaft sichert einen Vorsprung, denn Gießer wissen, welchen Werkstoff sie in Abhängigkeit von Qualität und Kosten für welche Bauteile am Besten einsetzen können.
Durch die Entscheidung von BMW und Porsche ebenfalls in Leipzig zu investieren, wird sich die „automobile Kompetenz“ der Region weiter deutlich verbessern, und die sächsische Automobiltradition wird weit in die Zukunft fortgeschrieben.
